Docteur en photonique et Ingénieur en sciences des matériaux, Damien Pomarède s’intéresse aux revêtements et à l’interaction entre lumière et matière depuis longtemps.

Après un stage de fin d’études chez Airbus où il travaille sur les revêtements intelligents, il opère un plongeon dans l’élaboration de vitrocéramiques pour applications laser dans le cadre de sa thèse à l’Institut de Recherche XLIM. Un bref passage chez Capemini et deux ans en charge des projets de R&D sur les procédés de décapage par laser chez Silltec lui permettent de parfaire ses compétences en coordination de projet et ses connaissances des procédés laser en milieu industriel.

Aujourd’hui chef de projet R&D chez APS Coating Solutions depuis près d’un an, il est en charge du projet Laserblast et répond à nos questions :

Pourquoi avoir choisi APS ?

APS est dans une dynamique de modernisation avec une volonté forte d’innover qui m’a séduite. Pour moi, c’est l’entreprise idéale pour mettre en application ma connaissance des procédés laser et des matériaux, ainsi que ma capacité à conduire des projets d’innovation sur des projets très techniques. De plus, APS est à la fois formulateur et applicateur de revêtements ce qui permet de travailler sur toute la chaîne de valeur et crée les conditions idéales pour innover.

Qu’est-ce que le projet Laserblast ?

Les pièces que traitent APS suivent toutes une étape de préparation de surface et une étape d’application avec des zones à revêtir et d’autres à épargner.
Le projet Laserblast a deux objectifs :

1/ Réaliser la préparation de la surface des pièces par laser afin d’éliminer les polluants (graisses huiles, oxydes, poussières…). Cela permet d’obtenir un état de surface et une rugosité idéale pour maximiser l’adhérence et la performance des revêtements. En quelque sorte, une opération de préparation de surface deux-en-un.

2/ Décaper le revêtement sur certaines zones de la pièce afin de réaliser des épargnes sans recourir à un masquage de ces zones.

Quels sont les bénéfices attendus de ce projet ?

La préparation de surface et le masquage/démasquage sur des pièces parfois très complexes et sensibles sont des étapes chronophages, sources de troubles musculo-squelettiques (TMS) et utilisant beaucoup de consommables.

Ce projet permettra d’aborder le traitement de ces pièces complexes beaucoup plus facilement. Il assurera également une meilleure répétabilité des opérations et une précision accrue.
Concernant les opérateurs, il va permettre de réduire l’exposition aux poussières et solvants durant la préparation de surface et diminuer les risques de TMS liés à des gestes répétitifs.
Sur le plan environnemental, mise en œuvre des procédés laser va supprimer l’utilisation et le retraitement de consommables comme les solvants de dégraissage et les abrasifs de sablage.

Quel est ton travail sur ce projet ?

Mon travail consiste à suivre les plannings et les budgets, conduire des études afin de quantifier l’impact et les gains de la texturation ou du décapage, superviser la réalisation des prototypes de machines et garder le contact avec les fabricants d’équipements. Des essais laser sont effectués par un partenaire externe et nous caractérisons en interne les surfaces obtenues par des mesures d’énergies de surface, de rugosité, de dureté, des observations de structure métallographiques, ainsi que des mesures d’adhérence et de tenue au vieillissement des revêtements appliqués. À terme, ces mesures seront faites par des laboratoires indépendants pour apporter les garanties techniques nécessaires à nos clients.

Qu’est-ce que tu aimes dans ta fonction aujourd’hui ?  

J’aime le procédé de décapage laser pour son potentiel et sa versatilité. Il peut selon les besoins être extrêmement abrasif lorsque l’on souhaite texturer une surface, ou à l’inverse être doux et sélectif lorsque l’on doit élimer un revêtement sur un substrat sans l’altérer. Les résultats peuvent être extrêmement impressionnants, avec une précision d’exécution et une répétabilité déconcertante.
Et pouvoir travailler directement avec les formulateurs de revêtements ouvre des possibilités d’innovation que je n’aurais jamais trouvé ailleurs que chez APS.

Depuis la pièce unique jusqu’à la moyenne série, le projet Laserblast est un projet plein de promesses : une qualité de revêtement supérieure, le traitement de pièces plus sensibles et plus complexes, l’amélioration des impacts RSE et HSE de notre activité et le développement de solutions innovantes, en cohérence avec les enjeux de l’industrie 4.0.